Данные детали трубопроводов и промышленного оборудования из углеродистой, низколегированной, теплоустойчивой и коррозионностойкой стали (далее по тексту детали), изготавливаемые сварным методом, методом ЦЭШЛ, методом протяжки, методом механической обработки из поковок, штамповок, труб и сортового проката по настоящим техническим условиям отличаются повышенной стабильностью механических характеристик, повышенной трещиностойкостью, низкой температурой вязко-хрупкого перехода, повышенной стойкостью к общей и язвенной коррозии, стойкостью к сульфидному коррозионному растрескиванию и образованию водородных трещин. Детали трубопроводов и промышленного оборудования различного назначения применяются в нефтяной, газовой, химической, атомной, авиационной, судостроительной, энергетической, металлургической и других отраслях промышленности; для магистральных и промысловых трубопроводов, нефтепроводов, газопроводов, воздухопроводов, азотопроводов, сосудов работающих под давлением, технологических трубопроводов, резервуаров и другого промышленного оборудования, трубопроводов пара и горячей воды давлением до 100 МПа (1000 кг/с²). Расчет давления на деталь осуществляет предприятие-изготовитель.
Детали могут иметь припуск на коррозию по согласованию с заказчиком (0мм, 1мм, 2мм, 3мм, 4мм, 5мм, 6мм).
Детали трубопроводов и промышленного оборудования обладают повышенной эксплуатационной надежностью и должны соответствовать требованиям технических условий, отраслевых стандартов и комплекту рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке.
Поэтому налажено производство трубопроводной арматуры, элементов трубопроводов, котельного оборудования и деталей высокого давления для ТЭЦ, ТЭС, ГРЭС, АЭС; промышленного оборудования различного назначения для компаний нефтяного, газового, химического комплекса; атомной, авиационной, судостроительной, металлургической и др. промышленных областях, в которых необходимо технологическое оборудование (комплектующие) с высокими требованиями параметров качества и надежности изделий с применением в разных климатических условиях и внешнего агрессивного воздействия сред.
По условиям применения детали выпускаются:
-подконтрольных органам надзора,
-неподконтрольных органам надзора.
1.1.1. Габаритные и присоединительные размеры, масса деталей должны соответствовать указанным размерам в рабочей конструкторской документации.
1.1.2. Форма, размеры и предельные отклонения размеров деталей должны соответствовать требованиям настоящих технических условий и рабочих чертежей. Допускается изготавливать детали по другим нормативным документам с размерами, отличающимися от данного технического условия (ГОСТам, ОСТам, машиностроительным нормалям, чертежам), согласованным с заказчиком.
1.1.3. Предельные отклонения механически обрабатываемых поверхностей: H14, h14. ±IT14/2.
1.1.4. Допуск перпендикулярности поверхности торцов деталей относительно оси отверстий по 14 степени точности ГОСТ 24643.
1.1.5. Допуск параллельности поверхности торцов тройников, угольников, отводов, заглушек, переходов по 14 степени точности ГОСТ 24643.
1.1.6. Толщина стенки, в неторцевых сечениях, соединительных деталей должна быть не менее 85%номинального размера. Верхнее (плюсовое) отклонение не нормируется.
1.1.7. Толщина стенки в торцевых сечениях: -15%/+30%, но не более +5мм.
1.1.8. Расчетная (минимальная) толщина стенки деталей и толщина их свариваемых кромок определяются по формулам (59) - (61) СНиП 2.05.06-85. Номинальная толщина стенки детали определяется по результатам расчета и устанавливается изготовителем.
1.1.9. При гибки труб на станках с индукционным нагревом допускаются:
- по внешнему обводу гибов, в местах переходов гнутых участков в прямые – плавленые неровности, без излома, высотой, не превышающей 0,5 номинальной толщины изгибаемой трубы, но не более 10 мм.
- по внутреннему обводу гибов, в местах переходов гнутых участков в прямые – радиус сопряжения, высота неровностей не должны превышать 0,5 номинальной толщины изгибаемой трубы, но не более 10 мм.
2. Требования.
2.1. Требования к материалам.
2.1.1. Материалы по химическому составу и механическим свойствам, применяемые для изготовления деталей, должны соответствовать требованиям государственных стандартов, технических условий, других нормативных документов и настоящих технических условий.
2.1.2. Детали должны изготавливаться из сталей марок, указанных в таблице 1 «Перечень марок сталей».
Таблица 1 – Перечень марок сталей.
|
Класс стали |
Марка стали |
ГОСТ |
|
Углеродистый
|
20; 35; 45; сталь 20 с улучшенными свойствами: 20А, 20С, 20К, 20КТ, 20ЮЧ |
1050-88 |
|
Низколегированный, марганцовистый, марганцово-кремнистый |
09Г2С;17ГС;17Г1С;10Г2,14ХГС;15ГС |
19281-89 4543-71 |
|
Мартенситный |
15ХМ;15Х5М-У |
20072-74 |
|
Мартенситно-ферритный |
14Х17Н2 |
5949-75 |
|
Перлитный |
15ХМ; 15Х1М1Ф; 12Х1МФ; 25Х1МФ; 20Х3МВФ;25Х1МФ |
4543-71 20072-41 8479-70 |
|
Аустенитный |
08Х18Н10; 08Х18Н10Т; 08Х17Н15М3Т; 09Х18Н10Т; 03Х18Н11; 12Х18Н10Т;10Х17Н13М2Т; 10Х17Н13М3Т; 03Х17Н14М3 |
5949-75 5632-72 |
|
Аустенитно-ферритный |
08Х22Н6Т |
|
|
Сплав аустенитный |
06ХН28МДТ |
|
2.1.3. Допускается изготавливать детали из других марок стали, не указанных в таблице, но согласованных с заказчиком.
2.1.4. Детали должны изготавливаться из:
- поковок ГОСТ 7829, ГОСТ 8479, ГОСТ 25054, ОСТ 108.030.113, ОСТ 26-01-135-81, ОСТ 26-11-09-85, ОСТ 108.109.01-92, СТ ЦКБА 010-2004 и по другим техническим стандартам и условиям, при условии обеспечения их механических свойств не ниже значений, чем в указанных стандартах на поковку;
- труб ГОСТ 8731, ГОСТ 8732, ГОСТ 8733, ГОСТ 8734, ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, ГОСТ 550 и по другим техническим стандартам и условиям, при условии обеспечения их механических свойств не ниже значений, чем в указанных стандартах на трубу;
- листов ГОСТ 1577, ГОСТ 5520, ГОСТ 19903, ГОСТ 16523, ГОСТ 17066 и по другим техническим стандартам и условиям, при условии обеспечения их механических свойств не ниже значений, чем в указанных стандартах на лист;
- круга, прутка ГОСТ 2590, ГОСТ 7417 и по другим техническим стандартам и условиям, при условии обеспечения их механических свойств не ниже значений, чем в указанных стандартах на круг и пруток;
- полуфабрикатов, изготовленных центробежным электрошлаковым переплавом, прошедших термическую обработку и 100% входной контроль, где химические и механические свойства должны быть не ниже стандарта Таблицы 5 «Механические свойства сталей».
2.1.5. Качество материала должно быть подтверждено сертификатом предприятия-изготовителя, подтверждающие его соответствие стандартам, техническим условиям.
2.1.6. Все сварочные материалы должны иметь сертификаты заводов-изготовителей с указанием марки и химического состава. В сертификатах на электроды также должны быть указаны механические свойства и химический состав наплавленного металла.
2.1.7. Допускается, по согласованию с заказчиком, применять стали других марок с учетом их свариемости, обеспечения необходимой прочности в условиях эксплуатации.
2.1.8. Трубы, прокат, полуфабрикаты, поковки, поступившие на склад изготовителя, подлежат входному контролю на наличие и качество сопроводительной документации, маркировки. При отсутствии сертификатов или неполноте документов и маркировки изготовитель деталей должен провести все необходимые испытания с оформлением их результатов.
2.1.9. Заготовки деталей не должны иметь внутренних дефектов.
2.1.10. На наружной и внутренней поверхности заготовок не допускаются трещины, надрывы, расслоения.
2.1.11. Детали должны выдерживать без разрыва, потения или течи пробное гидравлическое давление Рпр=1,5Ру, при этом по требованию заказчика допускается изменение значения пробного давления как выше, так и ниже данного значения, при условии обеспечения механических свойств не ниже требуемых заказчиком значений.
2.1.12. Разделка кромок приварных патрубков сварных тройников и размеры швов должны соответствовать ГОСТ 16037. Допускаются нестандартные сварные швы и разделка кромок. Размеры швов и разделка кромок, в этом случае, должны быть указаны на рабочих чертежах соединительных деталей. Для исключения больших сварочных напряжений сварка должна быть многослойной.
2.1.13. Перед приваркой патрубка к корпусу сварного тройника кромки и примыкающие к ним внутренние и наружные поверхности должны быть зачищены до металлического блеска на ширину не менее 10 мм. Следы влаги и масла на зачищенных поверхностях не допускаются.
2.1.14. Сварные швы должны иметь мелкочешуйчатую поверхность. Наплавленные кратеры, трещины, свищи, пережоги не допускаются.
2.1.15. Сварной шов должен быть проклеймен сварщиком, выполнившим шов.
2.1.16. Отбраковка и исправление дефектов сварных соединений должны производиться в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84, ПБО3-585-03.
2.1.17. Для снятия напряжений, возникающих при сварке, ковке, штамповке, ЦЭШЛ, а также для увеличения пластических свойств металла должна производиться обязательная термическая обработка.
2.1.18. Точеные детали изготавливаются из сортового проката (круг, пруток, лист, поковка, шестигранник).
2.1.19. Трубы, применяемые для изготовления деталей, должны выдерживать пробное давление 1,5 рабочего.
2.1.20. Термообработка должна производиться по режимам технологической документации предприятия в стационарных печах с регулируемой и контролируемой температурой, указанной в Таблице 2 «Рекомендуемые режимы термообработки».
Таблица 2 – Рекомендуемые режимы термообработки бесшовных деталей.
|
Марка стали |
Режим термообработки |
Температура °С |
Охлаждение |
|
10, 20, 20С,20А |
Нормализация |
До 880 |
На воздухе |
|
09Г2С |
Нормализация |
900-920 |
На воздухе |
|
10Г2 |
Нормализация |
900-920 |
На воздухе |
|
15ГС |
Нормализация |
900-920 |
На воздухе |
|
16ГС |
Нормализация |
900-920 |
На воздухе |
|
17ГС, 17Г1С |
Нормализация |
900-920 |
На воздухе |
|
09ГСФ |
Закалка |
920-960 |
На воздухе |
|
13ХФА |
Закалка |
920-960 |
На воздухе |
|
15ХМ 15Х5М |
Отжиг |
840-860 |
С печью |
|
15Х5М-У |
Нормализация/Отпуск |
970-980/680-720 |
На воздухе |
|
15ХМ1,15Х5М |
Нормализация/Отпуск |
970-980/680-720 |
На воздухе |
|
15Х1М1Ф |
Нормализация/Отпуск |
970-1000/730-760 |
На воздухе |
|
12Х1МФ |
Нормализация |
970-980 |
На воздухе |
|
25Х1М1Ф |
Нормализация/Отпуск |
950-980/670-700 |
На воздухе |
|
25Х1МФ |
Закалка/Отпуск |
880-900/640-660 |
На воздухе |
|
08Х18Н10Т |
Закалка |
1000-1100 |
На воздухе или в воде |
|
12Х18Н9 |
Закалка |
1050-1070 |
В воде |
|
12Х18Н9Т |
Закалка |
1050-1070 |
В воде |
|
12Х18Н10Т |
Закалка |
1050-1070 |
В воде |
|
08Х17Н15М3Т |
Закалка |
1000-1100 |
На воздухе или в воде |
|
08Х22Н6Т |
Закалка |
1000-1100 |
На воздухе или в воде |
|
10Х17Н13М2Т |
Закалка |
1000-1100 |
На воздухе или в воде |
|
10Х17Н13МЗТ |
Закалка |
1000-1100 |
На воздухе или в воде |
|
03Х18Н11 |
Закалка |
1080-1100 |
На воздухе или в воде |
|
03Х17Н14М3 |
Закалка |
1080-1100 |
На воздухе или в воде |
|
20Х3МВФ |
Закалка/Отпуск |
1030-1060/660-700 |
Масло/На воздухе |
|
14Х17Н2 |
Закалка/Отпуск |
980-1020/680-700 |
Масло/На воздухе |
|
06ХН28МДТ |
Закалка |
1050-1150 |
На воздухе или в воде |
2.1.21. Допускается термообработка при другой температуре, но не ниже указанной в ГОСТе данной стали.
2.1.22. Режимы термической обработки сварных соединений указаны в таблицах 3-4. (ПО ЗАПРОСУ)
2.1.23. Значения параметров механических свойств сталей должны быть не менее указанных в
2.1.24. Таблица 5. Механические свойства сталей (ПО ЗАПРОСУ)
2.1.25. Допускается рассчитывать механические свойства металла по другим стандартам и техническим
условиям для данного материала.
*KCU при минус 400С
*KCU при минус 700С
2.1.26. Детали должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16% и ударной вязкостью не ниже KCU=30 Дж/см2 (3,0 кгс/см2) при минимальной расчетной температуре стенки деталей.
2.1.27. Детали трубопроводов из коррозионностойкой стали должны быть стойки к межкристаллитной коррозии и проверяться по ГОСТ 6032-2003.
2.2.1. Сварные соединения выполняются по ГОСТ 16037-80
2.2.2. Технология сварки должна быть аттестована в соответствии с требованиями РД 03-615-03 «Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов».
2.2.3. Торцы деталей должны иметь механически обработанные кромки. Геометрические параметры разделки кромок для сборки под сварку (с номинальной толщиной стенки до 5 мм включительно - тип 1; свыше 5мм до 15 мм включительно – тип 2; свыше 15 мм – тип 3). Если разность толщины стенок детали и присоединяемой трубы превышает 2,5 мм (при минимальной толщины стенки не более 12 мм), то внутреннему диаметру детали выполняется расточка). Переходное кольцо применяется, когда толщина стенки детали превышает две толщины трубы (по КД согласованной с Заказчиком). Допускается выполнение расточки. Допускается по согласованию между Изготовителем и Заказчиком изготавливать детали с другой формой обработки кромок. Размеры швов и разделка кромок, в этом случае, должны быть указаны на рабочих чертежах. Шероховатость обрабатываемых поверхностей Rа12,5.
Таблица 7. Зависимость кольцевого притупления кромок, Сот толщины стенки присоединяемого элемента.
|
Номинальный проходной диаметр |
Толщина стенки |
Кольцевое притупление |
|
50-400 |
До 5 вкл |
- |
|
50-350 |
Более 5 |
1,0-0,5 |
|
400 |
1,5-0,5 |
|
|
500-1200 |
1,8-0,8 |
Таблица 8. Зависимость элемента кромки от толщины стенки
|
Толщина стенки присоединяемой трубы |
Величина |
|
До 15 вкл |
- |
|
Св.15 до 19 вкл. |
7,0+/-1 |
|
Св.19 до 23,1 вкл. |
8,0+/-1 |
|
Св.23,1 до 29,6 вкл. |
10,0+/-1 |
|
Св. 29,6 |
12,0+/-1 |
2.2.4. Соединение в раструб.
В шейке трубы (штуцера, фланца и т.д.) выполняется отверстие диаметром, равным внешнему диаметру трубы с учетом плюсового допуска. После осадки трубы в раструб до упора ее необходимо поднять на величину теплового зазора (1-1,6 мм), приварить угловым или валиковым швом. Торцы детали не зависят от толщины трубы. Радиус скругления острых углов в раструбных гнездах не более 1,5 мм
Таблица 9.
|
S |
B |
|
От 2 до 5 |
+1,0 |
|
Св. 5 до 10 |
+1,5 |
|
Св. 10 |
+2 |
2.2.5. Свариваемые кромки и прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности свариваемых элементов должны быть зачищены механическим способом до основного металла на ширину не менее 20 мм от края и не иметь следов окалины, масла, ржавчины и других загрязнений. При раскрое заготовок газовой резкой должна производиться зачистка кромок реза под сварку на глубину не менее 3 см. Сварные швы заготовок, примыкающие к стыковому шву, должны быть механически зачищены заподлицо с поверхностью основного металла на длине не менее 50 мм.
2.2.6. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах допускается в пределах 10% от толщины стенки, но не более 1мм. При смещении более чем нам 1мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 120-150. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки. Смещение кромок в кольцевых соединениях не должно превышать 105 номинальной толщины стенки, но не более 1мм. При сборке труб и других элементов смещение кромок по наружному диаметру не должны превышать 30% от толщины тонкостенного элемента, но не более 5мм. При этом плавный переход от элементов с большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим диаметром под углом не более 150. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать значений, см. Таблица
Таблица 10.
|
Номинальное давление, PN, МПа |
Категория трубопроводов |
Величина смещения в зависимости от номинальной толщины стенки S, мм |
|
|
Кольцевой шов |
Продольный шов |
||
|
До 10 |
I и II |
0,15S, но не более 2 мм |
0,10S, но не более 1 мм |
|
III и IV |
0,20S, но не более 3 мм |
0,15S, но не более 2 мм |
|
|
V |
0,30S, но не более 3 мм |
0,20S, но не более 3 мм |
|
|
Св.10 до 32 |
|
0,1S, но не более 1 мм |
|
2.2.7. Если смещение кромок превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим внутренним диаметром под углом не более 150. Для трубопроводов с PN до 10 Мпа допускается калибровка концов труб методом цилиндрической и конической раздачи.
2.2.8. Сварка должна проводиться в соответствии с технологией изготовителя. Технология сварки должна быть аттестована в установленном порядке. Для исключения больших сварочных напряжений, сварка должна быть многослойной.
2.2.9. Высота выпуклости внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм и не более 3 мм. Допускается выпуклость и вогнутость угловых швов до 30% его катета, но не более 3 мм. При этом вогнутость не должна приводить к уменьшению размера расчетного катета.
2.2.10. Допускается изменение ширины и высоты шва в пределах поля допуска на их размеры. Переход от одной ширины шва к другой должен быть плавным. Неравномерность выпуклость шва (чешуйчатость) не должна быть более 30% от номинальной выпуклости шва. Усадочные раковины не должны выводить выпуклость шва за пределы ее минимального размера. Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены. Каждый сварной шов должен иметь клеймо сварщика, клеймо наносится ударным способом на расстоянии 50-100 мм от шва:
- на продольных швах клеймо наносится по середине;
- на кольцевых швах на видном месте или при наличии продольного шва в месте пересечения.
2.2.11. В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты, выявленные при визуально измерительном контроле по РД 03-606-03:
- трещины всех видов и направлений;
- поры, выходящие на поверхность швов;
- наружные дефекты с условной протяженности;
- смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, установленных настоящими техническими условиями;
- несоответствие форм и размеров швов требованиям чертежей на деталь.
2.2.12. Выявленные дефекты при радиографическом контроле по ГОСТ 7512-82 и при ультразвуковом контроле (УЗК) по ГОСТ 14782-86, внутренние дефекты сварных швов не должны превышать размеров указанных, см. Таблица. Предельная протяженность дефектов при толщине контролируемого соединения 4,0-7,5 мм составляет 5 мм, при толщине стенки 8,0-11,5-10 мм, при толщине стенки 12,0 мм и более – 15 мм, наибольший размер поры не должен превышать 2,5 мм.
Таблица 11. Предельные размеры внутренних дефектов в сварных швах деталей.
|
Тип дефекта |
Условное обозначение |
Глубина |
Длина |
Длина на участке 300мм |
|||
|
Поры
|
Сферическая |
Аа |
0,2S при l более 5d
|
50мм
|
|||
|
Удлиненная |
|||||||
|
Цепочка |
Ав |
0,1S |
0,2S но не более 30 мм |
30мм |
|||
|
Скопление |
Ас |
||||||
|
Канальная |
Ак |
Не допускается |
|||||
|
Шлаковые включения
|
Отдельные |
Ва |
0,5S но не более 5мм
|
50мм
|
|||
|
Удлиненный шлак |
Вd |
Не допускается |
|||||
|
Цепочка |
Вd |
0,1S |
0,2S но не более 30 мм |
30мм |
|||
|
Скопление |
Bс |
||||||
|
Непровары |
В корне шва |
Да |
0,5S но не более 1мм
|
||||
|
Между валиками |
Да |
Не допускается |
|||||
|
Непровары |
По разделке |
Да |
|||||
|
Трещины |
Вдоль шва |
Еа |
|||||
|
Поперек шва |
Ев |
||||||
|
Разветвленные |
Ес |
||||||
|
Наружные дефекты
|
Утяжины (провисы) |
Fa |
0,2S но не более 1мм
|
50 мм |
1/6 периметра шва |
||
|
Превышение провала |
Fb |
Не более 3мм |
0,1S |
30 мм |
|||
|
Подрезы |
Fc |
0,1S но не более 0,5мм
|
150 мм |
||||
2.2.13. Исправление дефектов в сварных швах проводится следующим образом:
- если смещение кромок в стыковых продольных соединениях, высота выпуклости внутренних, выпуклость или вогнутость угловых швов, изменение ширины и высоты вдоль шва, переход от одной ширины шва к другой, неравномерность выпуклость шва (чешуйчатость), усадочные раковины, начальные участки швов и концевые кратеры, не соответствуют требованиям, приведенным выше, то путем полного удаления дефекта с последующей заваркой.
- если длина отдельной трещины или суммарная длина трещин не превышает 8% длины сварного шва, то ремонт производится удалением участка шва с трещиной с последующей заваркой.
- если длина отдельной трещины или суммарная длина трещин превышает 8% длины сварного шва, то шов полностью удаляется и заваривается вновь.
2.2.14. После исправления сварной шов должен быть проверен неразрушающими методами контроля. Контроль ориентированной зоны сварного шва на длине, превышающей эту зону на 100 мм в каждую сторону, необходимо производить на 100% деталей.
2.2.15. В местах ремонта допускается увеличение ширины шва до 10 мм и высоты впуклости до 1,5 мм сверх норм. На концах деталей не более 200 мм от торцов допускается снятие выпуклости швов до высоты 0-0,5 мм. Ремонт сварных швов должен проводиться по инструкции Изготовителя деталей.
2.3. Дополнительные требования
2.3.1. Детали должны выдерживать специальные коррозионные испытания на стойкость к водородному растрескиванию по стандарту NACETM 0284-2000, на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением NACE ТМ 0177-2000, на общую коррозию по ГОСТ 9.908-85. Нормы оценки коррозионной стойкости деталей, см
Таблица 12. Нормы оценки коррозионной стойкости.
|
Наименование показателя |
Группа коррозионной стойкости |
Предельные значения |
|
Скорость общей коррозии, мм/год, не более |
1 |
0,5 |
|
2 |
0,3 |
|
|
3 |
0,3 |
|
|
Пороговое напряжение, % от номинального гарантированного предела текучести |
1 |
70 |
|
2 |
70 |
|
|
3 |
80 |
|
|
Коэффициенты, % не более -длины трещины (CLR) -ширины трещины (CTR) |
1 |
3 |
|
6 |
||
|
2 |
1 |
|
|
2 |
||
|
3 |
0 |
|
|
0 |
2.3.2. Полосчатость структуры не должна превышать 2 балла. Размер зерна деталей не должен превышать 9 баллов по ГОСТ 5639-82. Загрязнённость металла неметаллическими включениями не должна превышать по среднему баллу:
- оксидами, силикатами, сульфидами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН, С) -2,5;
- нитридами – 1.
2.3.3. Детали из коррозионной стали должны быть стойкими к межкристаллитной коррозии. Результаты испытаний вносятся в паспорт (сертификат качества).
2.4. Общие требования к готовым изделиям.
2.4.1. Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей деталей.
Таблица 13.
|
Номинальный диаметр, DN
|
Предельные отклонения
|
Отклонение от перпендикулярности плоскостей торцов оси, Р |
Отклонение от расположения торцов, Q |
Отклонение от расположения плоскостей торцов отводов, U |
Овальность
|
|||||
|
Наружных диаметров, D, D1 |
Строительных размеров |
В торцевом сечении, не более |
В неторцевом сечении (кроме переходов, заглушек), не более |
|||||||
|
В торцевом сечении |
В неторцевом сечении |
Тройников F, Н, переходов L |
Заглушек Н |
Отводов L |
||||||
|
До 25 |
±0,5 |
±1% от величины наружного диаметра |
±2,0 |
±4,0 |
±4,0 |
1,0 |
0,5 |
±1 |
±1% от величины наружного диаметра |
2% от величины наружного диаметра |
|
32 |
||||||||||
|
40
|
||||||||||
|
50 |
±0,6 |
±6,0 |
||||||||
|
65 |
±0,8 |
|||||||||
|
80 |
±1,2 |
2,0 |
1,0 |
|||||||
|
100 |
||||||||||
|
125 |
||||||||||
|
150 |
±1,5 |
±6,0 |
3,0 |
1,5 |
||||||
|
200 |
||||||||||
|
250 |
±0,5 |
+/-2,0 |
|
+/-4,0 |
5,0 |
2,5 |
±1,5 |
|||
|
300 |
±3,0 |
±3,0 |
±8,0 |
|||||||
|
350 |
4,0 |
|||||||||
|
400 |
||||||||||
|
500 |
9,5
|
3,0 |
||||||||
|
600 |
|
|||||||||
|
700 |
±3,5 |
±9,5 |
12,5 |
5,0 |
±3,0 |
|||||
|
800 |
||||||||||
|
1000 |
±10,0
|
16,0 |
7,0 |
±5,0 |
||||||
|
1200 |
±4,0 |
|
±5,0 |
±10,0
|
||||||
|
1400 |
||||||||||
2.4.2. Для сварных отводов DN 500-700 отклонения на строительную длину –L не более ±10 мм.
Отклонение от плоскостности торцов изделий не должно превышать значений для номинальных диаметров:
от DN 50 до DN 150 – 0,5мм;
от DN 200 до DN 500 – 1,0мм;
свыше DN 500 – 2,0мм.
2.4.3. Отклонение реального профиля деталей в продольном сечении от прилегающего профиля (не- прямолинейность) не должно превышать 1% от DN. У переходов указанные отклонения принимаются по DN большего диаметра. Предельные отклонения на толщину стенки не должны превышать +30%/-15% от номинальной толщины. Минимальное значение толщины стенки изделия не должно быть меньше допустимой (расчетной). Конусообразность и бочкообразность на цилиндрической части заглушек и переходов, на более 3% наружного диаметра, волнистость (гофры) высотой не более 3,5 мм. Сплошность металла деталей диаметром 530-1420 мм должна соответствовать сплошности исходного материала. Фиксируемые несплошности на торцах и в зонах шириной не менее 25 мм, прилегающих к присоединительным торцам и стыковым кромкам продольных сварных соединений и кромкам приварки ответвлений к магистралям сварных тройников не допускаются. Расчет толщины стенки производится в соответствии с СНиП 2.05.06-85, РД 10-249-98, СА 03-003-07. На необработанных поверхностях деталей, изготовленных из поковок, допускаются вмятины от окалины и забоины, а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что глубина указанных дефектов не выходит за пределы наименьших допускаемых размеров поковок по ГОСТ 7062-79.
2.4.4. Разделка кромок приварных патрубков сварных тройников и размеры швов должны соответствовать ГОСТ 16037-80.
2.4.5. Для снятия напряжений, возникающих при сварке, ковке, штамповке, а также для увеличения пластических свойств металла производится термическая обработка.
2.4.6. Неровности на кромках глубиной до 5 мм могут быть отремонтированы ручной дуговой сваркой по инструкции предприятия.
Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины, риски и следы зачистки дефектов не должны выводить размеры деталей за пределы допускаемых отклонений.
2.4.7. При расточке соединительных деталей должен быть обеспечен плавный переход от большей толщины к меньшей под углом 120-150.
Шероховатость необрабатываемых поверхностей деталей, должна соответствовать шероховатости исходных материалов (труба, сортовой и листовой прокат).
2.4.8. Допускается устанавливать пределы применения деталей по условному давлению либо рабочему давлению и температуре на основе расчетов на прочность с учетом фактических условий эксплуатации.
3. Комплектность.